焊接車間主管個人工作總結(jié)

本人擔(dān)任焊接車間主管，配合車間主任，帶領(lǐng)車間全年完成10萬輛份的生產(chǎn)發(fā)交任務(wù)，生產(chǎn)效率JPMH值由243.34提升至414.81，提升77.01%，全年批量質(zhì)量事故、微傷以上安全事故均為0起。指導(dǎo)車間、班組解決現(xiàn)場生產(chǎn)、質(zhì)量難題，推進(jìn)QCD改善，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本?，F(xiàn)將本人工作完成情況作如下匯報：

1、KPI完成情況

2、工作主要做法和特點(diǎn)

2.1安全管理

每月堅持安全教育活動，全年查找安全隱患源累計達(dá)73條并自主整改68條，委托實施5條，全部整改完成；指導(dǎo)班組修訂了搬運(yùn)、操作、碼放等242份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的安全注意事項，提高了操作者生產(chǎn)的安全性。

雙班開啟后，新員工人數(shù)倍增，增加了安全隱患，尤其是夜班人員精神恍惚，單班與雙班的倒班導(dǎo)致人員不適應(yīng)，夜班增加2次安全巡視，對于精神狀態(tài)不好的人員及時調(diào)整合適崗位，確保班組的人員安全，全年無微傷以上的安全事故；

2.2、質(zhì)量管理

焊接是一項非常重要的關(guān)鍵特殊工序，過程質(zhì)量需要從人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面進(jìn)行嚴(yán)格控制才能得到保證。為此，在車間開展任何工作，時刻遵循PDCA原則，持續(xù)改善。

2.2.1 建立質(zhì)量目視化看板

依據(jù)工藝文件，建立工位信息表，讓員工了解產(chǎn)品質(zhì)量特性，并告知不合格品處理流程；通過制作質(zhì)量缺陷目視化看板，避免類似問題再次發(fā)生；通過制作多胞胎零件、左右件差異對比圖，避免因不熟悉零件狀態(tài)，導(dǎo)致質(zhì)量缺陷；通過制作常見質(zhì)量缺陷目視化，提高員工識別缺陷能力。

2.2.2制定各項管理基準(zhǔn)

編制作業(yè)要件一覽表以及借用焊接技能訓(xùn)練科目視頻標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，更加利于員工培訓(xùn)時的理解掌握，提高員工技能水平；依據(jù)工藝要求，制定品質(zhì)管理基準(zhǔn)，并建立員工自主自主保證項目，依據(jù)新人上崗、質(zhì)量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細(xì)的班長管理項目及重要管控項進(jìn)行點(diǎn)檢確認(rèn)。

2.2.3強(qiáng)化4M變更管理

加強(qiáng)4M變更管理，制定變更基準(zhǔn)及變更臺賬；加強(qiáng)4M變更培訓(xùn)，制定變更培訓(xùn)流程及突發(fā)性變化的對策；實行4M變更確認(rèn)制度，保證產(chǎn)品質(zhì)量，對新人、4M變更人員實行掛牌管理。

2.2.4作業(yè)觀察，進(jìn)行一元化管理

作為PDCA循環(huán)中，最重要的環(huán)節(jié)，檢查和落實，依據(jù)新人上崗、質(zhì)量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細(xì)的作業(yè)觀察基準(zhǔn)和計劃；并嚴(yán)格依據(jù)作業(yè)觀察基準(zhǔn)，結(jié)合觀察計劃，實施作業(yè)觀察；在實施觀察過程中，發(fā)現(xiàn)的不合格項，進(jìn)行一元化管理；對每日質(zhì)量缺陷進(jìn)行日統(tǒng)計，周匯總，班組機(jī)臺進(jìn)行回顧總結(jié)，對回顧，分析結(jié)果，制定對策，并加強(qiáng)員工培訓(xùn)；使得PDCA形成完整的閉環(huán)。

通過一年來，先進(jìn)工具的導(dǎo)入，對策的深入落實，大家的共同努力，使自工程PPM從上半年月均121.8降到雙班后月均26.2，全年未發(fā)生一起批量質(zhì)量事故。

2.3生產(chǎn)管理

根據(jù)班組零件特性，在關(guān)鍵工序?qū)嵤┒ㄈ硕◢徶贫?，使員工從操作的熟練程度上提高生產(chǎn)效率；對影響生產(chǎn)的各種停工進(jìn)行分析，及時的進(jìn)行整改。對于提高設(shè)備利用率方面主動和工藝、工裝協(xié)商溝通，設(shè)備之間相互迂回等；其次實施排產(chǎn)看板生產(chǎn)制度，使得操作工清楚自己的生產(chǎn)任務(wù)，班組可以及時了解生產(chǎn)進(jìn)度及時處理生產(chǎn)中的異常，減少停工時間。

與客戶時刻保持溝通、交流，當(dāng)出現(xiàn)異常時積極協(xié)調(diào)，滿足客戶要求，降低客戶的抱怨，確保產(chǎn)品的正常交付，使車間原因造成的停線等異常均在控制范圍內(nèi)，降低公司停線罰款；

2.4現(xiàn)場改善

立足于車間生產(chǎn)現(xiàn)場，指導(dǎo)班組解決現(xiàn)場生產(chǎn)、質(zhì)量難題，完成QCD改善，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。全年共有13條QCD提案（內(nèi)容涵蓋安全、效率、5S成本等多方面）被公司采納（指導(dǎo)車間共計完成56項），給予獎勵；

3、存在的不足

1、焊接車間管轄五車間、工業(yè)園兩地，對工業(yè)園的管控不足；

2、GGK、各類體系等推進(jìn)力度不夠，現(xiàn)場檢查頻次不足；

3、為保交付對效率提升方面的改善不足；

4、下一步改進(jìn)方向及措施

1、加強(qiáng)人才梯隊培養(yǎng)，提升班組長管理技能；

2、定期實施自診斷，提升GGK、體系等在車間的執(zhí)行性；

3、進(jìn)行IE研究，實施改善，優(yōu)化作業(yè)編程，提升生產(chǎn)效率。